拉削是一種使用稱為拉刀的帶齒工具去除材料的加工過程。拉削有兩種主要類型：直線和旋轉。在線性拉削中，這是更常見的工藝，拉削在工件表面上線性運行以產生切口。直線拉刀用于拉床，有時也簡稱為拉刀。在旋轉拉削中，拉刀旋轉并壓入工件以切削出軸對稱的形狀。旋轉拉刀用于車床或螺絲機.在這兩種工藝中，切割都是在拉刀的一次走刀中進行的，這使得它非常有效。

當需要精密加工時使用拉削，特別是對于奇怪的形狀。常見的加工表面包括圓形和非圓形孔、花鍵、鍵槽和平面。典型的工件包括中小型鑄件、鍛件、螺絲機零件和沖壓件。盡管拉刀可能很昂貴，但當用于大批量生產時，拉刀通常比其他工藝更受青睞。

拉刀的形狀類似于鋸，除了齒的高度隨著工具的長度而增加。此外，拉刀包含三個不同的部分：一個用于粗加工，另一個用于半精加工，最后一個用于精加工。拉削是一種不尋常的加工工藝，因為它在刀具中內置進給。加工表面的輪廓總是與拉刀的輪廓相反。每齒上升量(RPT)，也稱為每齒步進或進給量，決定了去除的材料量和切屑的大小。拉刀可以相對于工件移動，反之亦然。由于所有功能都內置在拉刀中，因此使用它不需要復雜的動作或熟練的勞動力。拉刀實際上是按順序排列的單點切削刀具的集合，一個接一個地切削；其切割類似于成型機的多次通過。

拉削的概念可以追溯到1850年代初期，最初用于切割滑輪和齒輪的鍵槽。xxx次世界大戰后，拉削被用于步槍槍管。在1920年代和30年代，由于成形磨床和拉床的進步，公差被收緊，成本降低。

該過程取決于正在執行的拉削類型。表面拉削非常簡單，因為工件要么靠著靜止的表面拉刀移動，要么在拉刀靠著工件移動時工件保持靜止。

內部拉削涉及更多。該過程首先將工件夾緊到一個特殊的夾具中，稱為工件夾具，該夾具安裝在拉床中。拉床升降機是機器的一部分，它將拉刀移動到工件夾具上方，然后將拉刀降低穿過工件。一旦通過，拉床的拉拔器，本質上是一個鉤子，抓住拉刀的導向器。然后升降機釋放從動件的頂部，拉拔器將拉刀完全拉過工件。然后將工件從機器中取出，拉刀升起以重新與升降機接合。拉刀通常只能線性移動，但有時它也會旋轉以形成螺旋花鍵或槍管膛線。

使用切削液有三個原因：

1. 冷卻工件和拉刀
2. 潤滑切割表面
3. 沖洗牙齒上的碎屑。

強化石油切削液是最常見的。然而，重型水溶性切削液因其卓越的冷卻性、清潔性和不易燃性而被使用。

拉削最初是為加工內部鍵槽而開發的。然而，很快發現拉削對于加工大批量工件的其他表面和形狀非常有用。由于每個拉刀都專門用于切割一種形狀，因此拉刀必須針對工件的幾何形狀進行專門設計，或者工件必須圍繞標準拉刀幾何形狀進行設計。

拉削速度從20到120英尺每分鐘(SFPM)不等。這導致一個完整的循環時間為5到30秒。大部分時間都花在了回程、拉刀處理和工件裝卸上。

拉削的xxx限制是在要加工的表面長度上沒有障礙物，要切割的幾何形狀在多個平面上沒有曲線，并且工件的強度足以承受所涉及的力。特別是對于內部拉削，必須首先在工件中存在一個孔，以便拉刀可以進入。此外，內部切口的大小也有限制。常見的內孔直徑范圍為0.125至6英寸（3.2至152.4毫米），但也可以達到0.05至13英寸（1.3至330.2毫米）的范圍。表面拉刀的范圍通常為0.075至10英寸（1.9至254.0毫米），但可行范圍為0.02至20英寸（0.51至508.00毫米）。

公差通常為±0.002英寸（±0.05毫米），但在精密應用中，可以保持±0.0005英寸（±0.01毫米）的公差。表面光潔度通常在16到63微英寸(μin)之間，但范圍可以從8到125μin。切口出口側的毛刺可能很少。

拉削最適用于較軟的材料，例如黃銅、青銅、銅合金、鋁、石墨、硬橡膠、木材、復合材料和塑料。然而，它仍然對低碳鋼和易切削鋼具有良好的機械加工性能。拉削時，切削加工性等級與材料的硬度密切相關。對于鋼，理想的硬度范圍在16到24洛氏C之間（人權委員會）；硬度大于HRC35會使拉刀很快變鈍。在較硬的材料、不銹鋼和鈦上進行拉削更困難，但仍然是可能的。