需求流技術 (DFT) 是一種策略，用于在流中定義和部署業務流程，以響應客戶需求。DFT 基于一組應用數學工具，用于連接流程中的流程并將其與日常需求變化聯系起來。DFT 代表了一種用于離散生產的流式制造的科學方法。它建立在需求拉動的原則之上，客戶需求是指導工廠和辦公室日常運營活動的中心信號。DFT 旨在為主要使用銷售計劃和預測來確定生產計劃的計劃推動制造提供替代方案。

它由在 Hewlett Packard 和 Johnson & Johnson 擁有運營管理經驗的高管 John R. Costanza 創建。Costanza 后來被提名為營運資本管理經濟學諾貝爾獎獲得者，他于 1984 年在科羅拉多州恩格爾伍德成立了 John Costanza 理工學院，為制造商提供實施該方法的咨詢和教育服務。

DFT 使用應用數學方法將原材料和過程中的材料與時間單位和生產資源聯系起來，以便在工廠中創建連續流動。目標是將工廠流程在一個流程中鏈接在一起，并將其驅動到客戶需求而不是內在不準確的內部預測中。

DFT 的早期采用者包括美國標準公司通用電氣和約翰迪爾（迪爾公司）。

早些年，DFT被認為是一種準時制（JIT）方法，提倡通過看板驅動制造過程以實際客戶需求為導向。它是作為美國制造商采用日本生產技術（例如豐田生產系統（TPS））的一種方式而引入的，同時避免了在美國公司應用日本商業方法時的一些文化沖突。后來，它被視為一種精益制造方法，允許工廠實施諸如單件流、基于 TAKT 的生產線設計、看板材料管理和需求驅動生產等技術。

需求流技術被推廣為任何產品、任何時間、任何數量的方法。2001 年，Costanza 獲得了這種混合模型制造方法的專利。

DFT 的核心原則是在日常運營執行中客戶需求至上。據安本集團稱，

需求驅動制造涉及客戶訂單、生產調度和制造執行之間的同步閉環；同時協調整個供應鏈的材料流。[安本集團，2007]。

DFT 是實現需求驅動的制造能力的途徑。它被用作一個框架，以可重復的形式指導需求驅動制造的設計、實施和部署。這樣一來，在日本制造商使用全面質量管理的基礎上，它類似于最初在日本制造商中部署的即時 (JIT) 原始概念。最近，準時制更常用于描述供應商交付方法，而不是生產理念。DFT 假設了可以從 TQM 和統計過程控制 (SPC) 原則產生的基本過程能力，并將其嵌入到管理框架中，可以更容易地以可重復的方式實現需求驅動。

結果，在制品和成品庫存幾乎全部消除，通過更快地響應客戶訂單，xxx轉化為完全市場價值的現金。

以這種方式從營運資本中釋放的現金不再需要再投資于庫存。它可用于償還債務、資助增長和創新。

混合模型生產是使用一定程度的共享資源和通用材料生產多種產品模型。人們普遍認為，現代制造業對生產商施加了更大的壓力，要求他們在產品供應中進行更多選擇。產品越來越多地使用機器和自動化系統以及手工勞動由標準組件和子組件組裝而成。DFT 旨在處理這種混合并提供建立混合模型生產線的方法。

基于 MRP 的生產計劃將傾向于通過將每個模型分配到一個班次或一天的倍數來應對高產品組合。這意味著整個產品組合是在數周的調度周期內提供的。這往往會延長交貨時間或增加對預測的依賴。DFT 提供“根據實際客戶需求的方向，在任何一天為任何產品提供一系列數量的能??力”。

在 DFT 實現中使用的xxx個工具是產品同步，它定義了構建產品的流程中的流程關系。它采用圖表的形式，通常用筆和紙或白板創建，并使用 Microsoft PowerPoint 或 Visio 等可視化程序進行形式化。它顯示流程中的流程如何相互關聯，以及原材料到成品的轉換。流程由對公共卷執行的增值工作的邏輯分組定義。

產品同步中的每個流程都需要標準流程定義。在 DFT 中，事件序列提供了這個定義。在 Costanza 撰寫的《量子飛躍》中，事件序列被定義為在特定生產過程中構建產品所需的工作和質量標準的定義。SoE 通常采用表格的形式，其中包含產品代碼、流程 ID、任務描述和順序、機器和人工所需的工作和設置時間以及質量檢查標準。SoE 打算定義合理、現實和可重復的時間，以達到必要的質量。DFT 作為一種方法論的許多優勢和批評都源于 SoE。SoE 是流程定義的基礎，但不用作工作指令。為了在工作中心傳達標準工作，使用操作方法表。在 MRP 系統環境中，SoE 表示從工藝路線向下鉆取，提供流程級別的產品同步的表格視圖。因此，DFT 制造商將使用 SoE 作為流程定義的主記錄，并從中獲取路線和 ISO 文檔。

這些是動態工作、材料和所需質量檢查的視覺描述。在最純粹的形式中，操作方法表以線框形式繪制，以顯示產品形式的重要輪廓，并清楚地表示工作的動態和質量，沒有視覺噪音。OMS 具有三個活動階段：全面質量檢查、工作和驗證。這確立了每個操作員立即檢查上游操作的輸出質量的概念。這可以促進全面的質量文化和百萬分之幾的能力。

事件序列和產品同步定義了任務和質量檢查如何構成任何給定產品的流程。混合模型流程圖顯示產品和流程如何形成對資源的需求。在這樣的地圖中，產品和過程形成了一個矩陣，其中產品為行，過程為列。在交叉點最常見的是實際時間（事件序列的過程中的標準時間），但也可以顯示收益率和可選比率。

產能需求是單個產品項目的產能。它是一個固定值，定義了xxx每日供應量。產能需求經常與日生產率相混淆。與豐田生產系統和許多其他精益制造衍生產品相比，DFT 生產線旨在根據日常需求實現可變產出率。因此，用于生產線設計的需求數據代表的是限制數量，而不是實際的供應率。Dc 與平均每日需求之間的關系將由產品項目所需的服務水平對市場需求的驅動。更高的服務水平需要能夠提供比長期平均水平更高的日費率的能力。這可能會影響資源生產力和庫存水平。

有效時間是給定資源生產產品或執行過程設置或轉換的可用時間。它是按班次定義的，表示執行 SoE 中設置的任務的總可用時間。設備維護、休息、5S活動和持續改進等非生產時間從有效小時中扣除。設置時間被包括在內，因為它可以說是生產時間的一種形式，批量大小優化和動態看板的計算將需要從公共資源時間池中管理設置和運行時間。

節拍時間是時間與容量的比率，在 DFT 中表示為

其中 HE 是有效小時數，S 是班次數，DC 是產能需求，在未來 2 到 5 年的某個時間點為設計目的設定的每日費率。該比率可以表示為生產線末端的成品，稱為節拍時間。它也適用于物料清單關系、工藝良率和可選性會影響成品級別任何給定 Dc 的依賴量的過程。在過程級別，這個比率被稱為操作周期時間。

節拍時間通常用于計算生產線設計或生產給定產品組合和數量所需的物理資源的數量和配置，這些產品根據客戶的需求每天都在變化。

DFT 的獨特之處在于節拍時間是恒定的，基于為未來 2 到 5 年的工廠設計目的而設置的固定組合和產品量。這允許無需每天更改的穩定生產線設計。通過調整生產中工作的人數，DFT 可以適應每天混合和數量的變化。那些不需要達到每日費率 (Dr) 的人可以自由地將優質時間用于培訓和持續改進活動。

消除了每周調度周期以實現混合和體積的水平加載，這會導致嚴重的計劃延遲。可以在任何一天生產任何產品以響應真實的客戶需求，從而實現真正的需求流。

結果，在制品和成品庫存幾乎全部消除，通過更快地響應客戶訂單，xxx轉化為完全市場價值的現金。

以這種方式從營運資本中釋放的現金不再需要再投資于庫存。它可用于償還債務、資助增長和創新等。

DFT 共享基于視覺信號的材料看板的傳統定義，以用所需材料補充消耗點。DFT 中典型的物料看板系統是單卡多容器，使卡或容器數量能夠被消耗和補充而不會出現短缺。

材料看板提供了一種替代配套件的方法，作為向生產車間發放材料的一種方式。DFT 環境將努力簡化物料倉庫位置的定義，并減少在生產過程中控制物料流所需的交易數量。材料看板的目的是將材料流與過程中的實際需求聯系起來，并為生產提供更強大的零件可用性，同時減少對客戶的響應時間。

生產看板專為可能小于批量或批次的補貨數量而設計。它基于雙卡看板系統，其中移動卡或容器代表下游消費點所需的數量，而生產卡保存在展示板上并累積到補貨批次。

基于需求的管理是一種定義需求容忍能力的方法，以便在需求不確定的情況下統一材料和生產計劃。它使用彈性圍欄根據當前每日需求率的定義來設置供應的上限和下限。當前匯率通常是某種平滑的平均值，并且會隨著時間的推移而變化。不同產品或組的彈性柵欄會有所不同，應單獨計算。訂單政策、采購、庫存和生產能力都將根據這些彈性圍欄邊界設置，因此這些計算將成為運營規劃的核心。

不幸的是，這是一個計算密集型和關鍵過程，MRP/ERP 系統基本上不支持。缺乏系統工具以及與傳統 MRP 計劃程序的沖突是基于需求的管理沒有達到其他 DFT 原則所經歷的采用水平的主要原因。

實施 DFT 的公司通常會尋求改進對客戶需求的響應。這反映在成品的提前期或補貨時間中，并將影響為緩沖響應要求而持有的庫存水平。對需求的有效響應可以描述為一條分布曲線，有些訂單需要更長的時間才能完成。結果是制造商服務市場能力的變化和不確定性。需要營運資金來對沖這種響應滯后和不確定性。

DFT 旨在減少對需求的響應的變化和持續時間。這可以被視為一種更有能力的實現，以較低的營運資金提供更高水平的客戶服務。預期結果是交付績效的改善以及現金流和營運資本回報的增加。

需求流技術適用于廣泛的產品環境，并已成功應用于許多不同的行業。采用需求流技術的公司包括約翰迪爾、偉創力、美國標準公司、特靈、阿斯利康等。它在那些有望為不可預測和動蕩的市場提供高混合產品的制造業務中具有優勢。它通常被視為離散制造商流式制造背后的科學，其產品不會自然地流經制造過程。

需求流技術提供了一種基于應用數學的簡單、合乎邏輯的方法。該技術基于簡單的加法、減法、乘法和除法運算符，因此它不依賴于高等數學。

DFT 形成了將生產從計劃推動轉換為需求拉動和流動系統的分步指南。盡管它適用于廣泛的產品，但步驟是一致的，并且工作方式相同。它不像精益或六西格碼那樣依賴于專家的判斷，可以通過短期培訓研討會向更廣泛的受眾教授。

DFT 的核心是將構建產品所需的材料、流程和信息的自然流動形式化。它與其說是一種發明的技術，不如說是對使工廠滿足客戶需求的最佳方式的描述。

DFT 將客戶置于運營的中心。它使公司能夠通過指導組織行為的實際任務和行動正式形成以客戶為中心的觀點。它將客戶驅動的概念轉變為可實現的行動計劃，而不是哲學聲明。

最大化股東價值的概念通常被視為與客戶服務質量的沖突。如果應用得當，需求流技術可以以整體方法統一財務和客戶目標，以管理運營資本和發展業務。

需求流技術已廣泛應用于工廠，但未能在企業管理中得到廣泛認可。很多時候，它往往僅限于生產計劃，而運營和物料計劃繼續由使用 ERP/MRP 系統主導。這種沖突可能會破壞需求流的整體理想。

主要的 ERP/MRP 供應商在很大程度上忽略了需求流技術的優勢，或者在他們的產品有機會獲得市場份額之前被收購。Demand Flow 的倡導者和用戶在很大程度上未能挑戰傳統 MRP 用于規劃產能和生產資源的不充分邏輯。因此，制造商被迫依賴自 1960 年代以來基本未改變的過時例程進行規劃。

DFT 旨在將產品的標準流程定義應用于日常需求需求。這有利于有能力并定義到任務級別的流程。這有時是組織缺乏的細節和紀律水平。事件序列文檔的創建和維護涉及大量的手動工作。執行這項工作的質量和能力具有強大的優勢，但成功通常取決于管理層對超越 DFT 實施的狹隘行動的改變的承諾。