在制造業中，螺紋加工是創建螺紋的過程。 每年生產的螺紋比任何其他機械元件都多。 生成螺紋的方法有很多種，包括減法（螺紋切削、磨削等多種，詳見下文）； 變形或變形方法（軋制和成型；模塑和鑄造）； 增材方法（例如 3D 打印）； 或其組合。

有多種生成螺紋的方法。 任何一種應用的方法都是根據約束條件來選擇的——時間、金錢、需要（或不需要）的精度、什么設備已經可用、根據螺紋零件的最終單價（這取決于 計劃了多少零件）等。

一般來說，某些線程生成過程往往屬于從工具房制造的零件到批量生產的零件的某些部分，盡管可能存在相當大的重疊。 例如，螺紋磨削之后的螺紋研磨只會落在工具車間的極端端，而螺紋滾壓是一個廣泛而多樣化的實踐領域，用于從微型車床絲杠（有點貴但非常精確）到最便宜的平臺的所有領域 螺絲（非常實惠且精度備用）。

金屬緊固件的螺紋通常在滾絲機上加工。 它們也可以用車床、絲錐或模具切割。 軋制螺紋比切削螺紋更堅固，抗拉強度提高 10% 到 20%，抗疲勞性和耐磨性可能更高。

螺紋銑削具有比攻絲更好的螺紋質量，因為它提供更好的排屑效果。 攻絲使用與螺紋尺寸相同的工具，迫使切屑通過螺紋排出。

與螺紋成形和滾壓相比，螺紋切削用于以下情況：需要全螺紋深度、數量較少、毛坯不是很精確、需要螺紋直至肩部、錐形螺紋螺紋，或 當材料變脆時。

一種常用的螺紋加工方法是使用絲錐和板牙進行切削。 與鉆頭不同，手動絲錐不會自動去除它們產生的切屑。 手動絲錐不能在單次旋轉中切削螺紋，因為它會產生長切屑，這些切屑會迅速卡住絲錐（一種稱為擁擠的效應），可能會折斷絲錐。 因此，在手動螺紋切削中，扳手的正常使用方法是將螺紋切削 1/2 至 2/3 圈（旋轉 180 至 240 度），然后將絲錐反轉約 1/6 圈（60 度）直到 切屑被刀具的后刃折斷。 可能需要定期從孔中取出絲錐以清除切屑，尤其是在螺紋盲孔時。

對于連續攻絲操作（即強力攻絲），專門的螺旋點或槍絲錐用于彈出切屑并防止擁擠。

單點螺紋加工，也通俗地稱為單點加工（或在上下文隱含時簡稱為螺紋切削），是一種使用單點刀具在圓柱或圓錐上加工螺紋的操作。 刀具直線移動，而工件的精確旋轉決定了螺紋的導程。 可以完成該過程以創建外螺紋或內螺紋（外螺紋或內螺紋）。 在外螺紋切削中，工件可以固定在卡盤中或安裝在兩個中心之間。 使用內螺紋切削時，工件固定在卡盤中。 刀具線性移動穿過工件，每次通過都將切屑從工件上取下。 通常 5 到 7 次輕切削可形成正確的螺紋深度。

包括導螺桿、滑架和變速齒輪在內的各種機器元件的協調是技術進步，使螺紋切削車床得以發明，這就是我們今天所知道的單點螺紋加工的起源。

如今，發動機車床和 CNC 車床是單點螺紋加工的常用機床。 在 CNC 機器上，由于機器能夠不斷跟蹤刀具位置和主軸位置之間的關系（稱為主軸同步），因此該過程快速簡便（相對于手動控制）。 CNC 軟件包括固定循環，即預編程的子程序，避免了單點螺紋循環的手動編程。 輸入參數（例如，螺紋尺寸、刀具偏置、螺紋長度），剩下的由機器完成。

所有螺紋加工都可以使用單點工具完成，但由于其他方法（例如攻絲、模具螺紋加工、螺紋滾壓和成型）速度快，單位成本低。