8D問題解決法

8D 問題解決方法是在供應商和客戶（以及內部）之間發生投訴時作為質量管理的一部分交換的文件。 8D 代表處理投訴以克服潛在問題所需的八項強制性紀律（流程步驟）。 因此，8D 問題解決方法是投訴管理的一部分，用于供應商的質量保證。

在8D問題解決方法中規定了投訴的類型、責任和補救缺陷的措施。 8D問題解決方法是你。 由汽車工業協會標準化。

與 6 Sigma 方法類似，8D 方法實現了系統的方法和對各個解決方案步驟的一致記錄。 這兩種方法的方法都是以事實為導向，確保可以追溯到產品錯誤的原因，并永 久消除這些錯誤，而不僅僅是掩蓋癥狀。

8D 方法與 6 Sigma 中的核心 DMAIC 過程廣泛重疊，并且像它一樣，可以主要在問題的原因未知或需要證明并且問題的解決方案超出個人知識的情況下使用，即需要一個團隊（例如來自不同部門）。 一個耗時的問題需要一個快速的解決方案通常也很重要。

然而，在應用該方法之前，應該弄清楚是否需要這種復雜的方法。 小問題通常可以通過其他方法更快地解決。

只有當 8D 問題解決方法及時記錄改進工作的進展并將其用作處理投訴的工具時，8D 方法才能有效工作。 錯誤地，8D 問題解決方法通常只在投訴完成后創建，因為客戶要求這樣的報告。 該方法有時用于查找技術過程中偏差/異常的原因。 應該注意的是，只有當要檢查的過程在先前的時間點已經（穩定地）運行時，這才有可能。

8D過程包括以下八個步驟：

團隊成員應該有足夠的過程和產品知識。 他們還應該愿意合作并具備必要的知識和技能來分析問題的原因，采取糾正措施并監測其有效性。

應該盡可能準確地定義問題，識別和量化問題的核心。

立即采取措施用于限制損害，旨在確保至少暫時能夠交付并防止問題進一步蔓延，直到找到永 久解決方案（例如通過分類檢查或 100 % 檢查可疑材料進行分離）。

搜索錯誤原因，并通過實驗、測試和比較確定和證明最可能的根本原因。

為了長期保證類似錯誤不再發生，在根本原因分析過程中，除了技術原因外，還必須考慮組織層面的問題。 為此，建議使用三個區域“為什么會發生錯誤？”、“為什么沒有發現錯誤？”（確定進入點）和“為什么沒有阻止錯誤？”。

根據問題的不同，可以在 D4 中使用各種技術來確定原因，例如 5-Why 法或石川圖。

確定可以消除根本原因的措施。 選擇最佳措施并通過測試證明可以有效和高效地解決問題并且不會產生不良副作用。 在確定措施時，重點是避免錯誤而不是檢測錯誤。

糾正措施會影響工藝參數、產品規格和其他規格文件以及測試方法和員工資格。 補救措施成功實施后，立即解除措施。

對于汽車行業，規定只有過程改進措施才被允許作為8D過程意義內的補救措施。 警告、培訓課程或培訓等人事措施不被視為程序進食增強。

必須采取預防措施以確保將來排除相同或相似的錯誤。 所采取措施的有效性 - 例如 例如，通過提高測試水平 - 在合理的時間段內進行監控。 要求汽車和航空工業產品制造商評估和評估開發和制造過程中新發現的風險，作為使用 FMEA 方法查找原因的過程的一部分 - 失效模式和影響分析- (風險分析). 最小化。 質量管理體系及其規定的程序和規定也可能必須適應新的要求。

共同努力得到贊賞，經驗得到交流。

規程 D1、D2 和 D5 是六西格碼定義過程的一部分，規程 5 除了規程 D3 和 D6 之外，還創建了與改進過程的聯系，即 DMAIC 項目中的改進。 紀律 D4 將是測量或分析過程的一部分，D7 對應于六西格碼核心過程中的控制，即過程控制以防止錯誤重復。 對于 DMAIC 項目，也應該在每個項目結束時有相應的贊賞，即根據 8D 問題解決方法的第八項紀律。